Produktentwicklung
von Kunststoffteilen
für den Spritzguss
Weniger
Iterationen
Schneller und mit mehr
Leichtigkeit zur Marktreife.
Weniger technische
Risiken
Fehler früh erkennen.
Kosten senken
Mehr
Planungssicherheit
Fundierte Entscheidungen mit Sicherheit treffen.
Gemeinsam bringen wir Ihr Kunststoffteil schneller zur Marktreife –
mit spritzgussgerechten Konstruktion von Anfang an.
Produktentwicklung von Kunststoffteilen für den Spritzguss
Weniger technische Risiken.
Mehr Planungssicherheit.
Gemeinsam bringen wir Ihr Kunststoffteil schneller zur Marktreife – mit spritzgussgerechten Konstruktion von Anfang an.
Teilebeschleuniger
Machbarkeitsanalyse &
Füllsimulation
Risiken frühzeitig erkennen.
Spritzgussgerechte
Konstruktion
Von Anfang an die richtige Auslegung.
Werkzeugbau &
Spritzguss
Alles aus einer Hand.
Schneller zur
Marktreife
Mit Klarheit und Leichtigkeit.
TEILEBESCHLEUNIGER
Mit Leichtigkeit als ERSTER am Markt
Stundenlange Entwicklung, Schleifen, Korrekturen und am Ende passt das Bauteil nicht für den Spritzguss?
Damit Ihnen das nicht passiert, begleiten wir Unternehmen in der Produktentwicklung von Kunststoffteilen. Durch frühzeitige Beratung und eine spritzgussgerechte Konstruktion sparen Sie wertvolle Zeit, senken Ihre Kosten und bringen Ihre Kunststoffteile schneller an den Markt.
Als Teilebeschleuniger schaffen wir die Grundlage dafür, dass Ihre Kunststoffteile schneller und mit mehr Leichtigkeit zur Marktreife gelangen.
Warum frühe Beratung in der Produktentwicklung von Kunststoffteilen entscheidend ist
Viele Kunststoffteile funktionieren auf dem CAD-Modell problemlos, verursachen später im Spritzgussprozess jedoch hohe Kosten, technische Schwierigkeiten oder unnötige Iterationen.
Die Ursache liegt häufig nicht im Werkzeugbau selbst, sondern in frühen Entscheidungen während der Konstruktion und Bauteilauslegung. Werden Kunststoff-Bauteile während der Produktentwicklung nicht fertigungsgerecht entwickelt, zeigen sich Probleme oft erst im laufenden Prozess.
Genau deshalb ist eine frühzeitige technische Beratung für Kunststoffteile im Spritzguss entscheidend. Bereits in frühen Entwicklungsphasen lassen sich Konstruktion, Bauteilgeometrie und Fertigungsanforderungen so aufeinander abstimmen, dass spätere Werkzeugkorrekturen, technische Risiken und unnötige Iterationen deutlich reduziert werden.
mould2part unterstützt Unternehmen bei der spritzgussgerechten Produktentwicklung von Kunststoffteilen. Als erfahrener Werkzeugbauer und Kunststoff-Spritzgiesser begleiten wir Entwicklungsprojekte frühzeitig und schaffen die Grundlage für eine stabile, wirtschaftliche und prozesssichere Produktion.
3D Modell vs. Fertiges Spritzgussteil
So unterstützt mould2part die Produktentwicklung von Kunststoffteilen
Als Teilebeschleuniger unterstützt mould2part Unternehmen dabei, Kunststoffteile schneller, sicherer und wirtschaftlicher zur Fertigung zu bringen. Der Unterschied liegt nicht allein in der Geschwindigkeit, sondern in der frühen technischen Beratung. So entstehen von Anfang an spritzgussgerechte Konstruktionen, die Klarheit, Ruhe und Leichtigkeit auf dem Weg zur Markteinführung schaffen. So unterstützen wir Sie dabei, Kunststoffteile spritzgussgerecht zu entwickeln:
Beratung für Kunststoffteile im Spritzguss
Bereits in frühen Entwicklungsphasen prüfen wir gemeinsam mit Ihnen, ob sich Ihr Bauteil wirtschaftlich und prozesssicher im Spritzguss umsetzen lässt.
Ihre Vorteile:
• Frühzeitige technische Einschätzung
• Bewertung von Konstruktion und Bauteilgeometrie
• Vermeidung unnötiger Iterationen
• Kostenfrei und unverbindlich
Spritzguss-Füllsimulation
Die Füllsimulation ergänzt die Machbarkeitsanalyse überall dort, wo Erfahrungswerte allein nicht mehr ausreichen. Sie schafft Planungssicherheit, bevor Investitionen in Werkzeugbau und Produktion entstehen.
Ihre Vorteile:
• Früherkennung technischer Risiken
• Bewertung von Füllverhalten und Verzug
• Höhere Planungssicherheit
• Reduzierung späterer Werkzeugkorrekturen
Wie eine Spritzguss-Füllsimulation funktioniert, welche Risiken frühzeitig erkannt werden können, erklären wir ausführlich in unserem Ratgeber zur Spritzguss-Füllsimulation.
Nicht jede Füllsimulation muss vollumfänglich sein
Viele Kunststoff-Bauteile müssen nicht vollständig simuliert werden, um fundierte Entscheidungen treffen zu können. Oft reicht es aus, kritische Bereiche oder konkrete Fragestellungen gezielt zu analysieren.
Fokussierte Füllsimulation für konkrete Fragestellungen
- Füllverhalten in kritischen Bereichen
- Position und Auswirkung des Anspritzpunkts
- Lokale Problemstellen im Spritzgussprodukt
- Vergleich unterschiedlicher Varianten oder Auslegungen
So entsteht mit überschaubarem Aufwand eine fundierte technische Einschätzung genau für die Fragestellung, die im Projekt aktuell entscheidend ist.
CASE STUDY:
Spritzgussgerechte Produktentwicklung eines Neuro-Hörgeräts
Ein Schweizer Neurotech-Startup entwickelte ein innovatives Hörgerät zur Messung von Gehirnaktivität im Alltag. Für die Umsetzung der Kunststoffkomponenten suchte das Unternehmen keinen klassischen Spritzgusslieferanten, sondern einen Partner, der bereits früh in der Produktentwicklung der Kunststoffteile unterstützt, diese spritzgussgerecht bewertet und gezielt optimiert.
RAHMENBEDINGUNGEN & HERAUSFORDERUNGEN
Zeitrahmen
3 Wochen
bis erste Funktionsmuster
Stückzahl
20’000 Bauteile
mit dem Rapid-Tooling-Verfahren gefertigt
Technische Herausforderungen
- Risiko von nicht vollständig gefüllten Bauteilen (Dünnwand)
- Unsichere Haftung der 2K-Komponenten und dünnen Wandstärken
- Kritische Entformbarkeit und Auswerfbarkeit
- Unklar, ob das Bauteil auf Düsenseite oder Auswerferseite hängen bleibt
- Gefahr des Durchdrückens durch Auswerfer
Zeitrahmen
Stückzahl
Technische Herausforderungen
3 Wochen
bis erste Funktionsmuster
20’000 Bauteile
mit dem Rapid-Tooling-Verfahren gefertigt
- Risiko von nicht vollständig gefüllten Bauteilen (Dünnwand)
- Unsichere Haftung der 2K-Komponenten und dünnen Wandstärken
- Kritische Entformbarkeit und Auswerfbarkeit
- Unklar, ob das Bauteil auf Düsenseite oder Auswerferseite hängen bleibt
- Gefahr des Durchdrückens durch Auswerfer
mould2part war das einzige Spritzguss-Unternehmen, das für die Umsetzung des Projekts eine realistische Lösung anbieten und ein entsprechendes Angebot abgeben konnte.
Das Projekt bewegte sich in mehreren Bereichen an der Grenze des Machbaren. Trotz intensiver Entwicklungsarbeit entstanden im Projektverlauf immer wieder neue Fragestellungen, die gezielte Anpassungen und weitere Optimierungsschritte erforderlich machten.
Optimierung der Konstruktion für den Spritzguss
mould2part agierte als technischer Berater für spritzgussgerechte Konstruktionen und brachte seine Erfahrung gezielt in die Entwicklung der Kunststoff-Bauteile ein.
In enger Abstimmung mit unserem Kunden wurden die Bauteile schrittweise für die Spritzgussproduktion optimiert:
- Anpassung der Wandstärken zur sicheren Füllung
- Optimierung der Haftflächen im 2K-Bereich
- Überarbeitung von Anspritzpunkten und Entformkonzept
- Bewertung und Absicherung der Auswerfbarkeit
Werkzeugkonzept und iteratives Vorgehen
Für die Umsetzung kam das mould2part Kassettensystem zum Einsatz: Mehrere Einsätze auf Auswerfer- und Düsenseite wurden gezielt zur Optimierung von Haftung, Zykluszeiten und Entformverhalten ausgelegt.
Durch den modularen Aufbau konnten kritische Bereiche des Bauteils gezielt angepasst werden, ohne das gesamte Spritzgusswerkzeug neu fertigen zu müssen:
Schnelle Iterationen innerhalb weniger Stunden statt Wochen
Deutlich reduzierte Kosten im Vergleich zu klassischen Stahlwerkzeugen
Gezielte Optimierung kritischer Bereiche
Gerade bei technisch anspruchsvollen Bauteilen wie diesem ermöglicht dieses Vorgehen eine kontrollierte und wirtschaftliche Entwicklung bis zur stabilen Spritzguss-Fertigung.
Ergebnis der spritzgussgerechten Bauteilentwicklung
Das Projekt konnte innerhalb kürzester Zeit erfolgreich umgesetzt werden. Bereits nach drei Wochen lagen erste funktionsfähige Bauteile vor.
Dank Rapid Tooling war eine wirtschaftliche Entwicklung mit kurzen Iterationsschleifen möglich. Durch den modularen Aufbau konnten technische Anpassungen schnell umgesetzt werden, ohne das gesamte Werkzeug neu fertigen zu müssen. Das entwickelte Prototypenwerkzeug wurde gleichzeitig für die wirtschaftliche Kleinserienfertigung genutzt und ermöglichte die Herstellung von 20’000 Bauteilen im Rapid-Tooling-Verfahren.
Dadurch entstand eine stabile und wirtschaftliche Lösung, die den Weg von der Produktentwicklung bis zur seriennahen Fertigung effizient absicherte.
Warum Unternehmen mould2part früh in Entwicklungsprojekte einbinden
Frühe Erkennung konstruktiver Risiken
Durch frühzeitige technische Beratung lassen sich potenzielle Schwachstellen bereits vor Werkzeugbau und Produktion erkennen
Spritzgussgerechte Bauteilauslegung
Eine abgestimmte Konstruktion reduziert unnötige Werkzeugkorrekturen, verbessert die Fertigbarkeit und schafft die Grundlage für wirtschaftliche Umsetzung von Kunststoffteilen
Mehr Prozesssicherheit durch frühe Abstimmung
Durch die enge Abstimmung von Konstruktion, Werkzeugbau und Spritzguss entstehen stabile Prozesse und prozesssichere Fertigungsergebnisse
Weniger Iterationen bis zur Marktreife
Eine strukturierte Produktentwicklung reduziert unnötige Anpassungsschleifen und beschleunigt den Weg zur seriennahen Umsetzung.
Technische Risiken früh erkennen statt später korrigieren. Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, wo Optimierungspotenzial in Ihrem Bauteil steckt.
Von der Produktentwicklung zur seriennahen Umsetzung
Eine erfolgreiche Produktentwicklung endet nicht bei der Konstruktion. Entscheidend ist, dass sich Kunststoffteile von frühen Prototypen bis zur späteren Serienfertigung zuverlässig und wirtschaftlich umsetzen lassen.
Durch die enge Verzahnung von Produktentwicklung, Werkzeugbau und Kunststoff-Spritzguss begleitet mould2part Projekte von der frühen Entwicklungsphase bis zur seriennahen Fertigung.
Je nach Projektphase und Stückzahl unterstützen wir Sie mit Spritzguss-Prototypen, Kleinserien oder Vorserien. Die folgenden Lösungen ermöglichen eine wirtschaftliche Umsetzung von Kunststoffteilen – von ersten Funktionstests über die Validierung bis hin zur Fertigung kleiner und mittlerer Stückzahlen.
Mehr über den Aufbau, die Möglichkeiten und die Wirtschaftlichkeit von Prototypenwerkzeugen erfahren Sie in unserem Ratgeber zu Prototypenwerkzeuge im Spritzguss.
Spritzguss-Prototypen
Funktionale Prototypen für Test, Validierung und technische Absicherung.
- Seriennahe Funktionstests
- Material- und Designvalidierung
- Schnelle Iterationen durch Rapid Tooling
Spritzguss-Kleinserien
Kleinserienproduktion für kleine bis mittlere Stückzahlen.
- Stabile Prozesse und reproduzierbare Qualität
- Wirtschaftliche Kleinserienfertigung
- Flexible Stückzahlen
Spritzguss-Vorserien
Vorserienfertigung für die finale Validierung vor dem Serienstart.
- Prozessabsicherung unter Serienbedingungen
- Qualität- und Funktionsvalidierung
- Sichere Vorbereitung auf die Serie
Sie wollen Ihr Kunststoffteil schneller und mit mehr Sicherheit an den Markt bringen?
Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, wie sich Ihr Kunststoffteil wirtschaftlich und spritzgussgerecht umsetzen lässt.
In einem unverbindlichen Erstgespräch bewerten wir gemeinsam die Machbarkeit, Fertigbarkeit und potenzielle technische Risiken Ihres Projekts.
Marcus Schramek ist Geschäftsführer und Inhaber von mould2part und verantwortet die Bereiche Konstruktion, technische Projektbewertung und Angebotserstellung. Er begleitet Entwicklungsprojekte im Kunststoff-Spritzguss mit Fokus auf Machbarkeitsanalysen, spritzgussgerechte Konstruktionen und Füllsimulationen.
Häufig Fragen zur Entwicklung von Kunststoffteilen (FAQ)
Viele Probleme entstehen nicht erst im Werkzeugbau, sondern bereits während der Konstruktion von Kunststoffteilen. Durch eine frühe technische Abstimmung lassen sich Risiken, unnötige Iterationen und spätere Werkzeugkorrekturen deutlich reduzieren.
Ja. Gerade in frühen Entwicklungsphasen ist eine Beratung besonders sinnvoll. Bereits vor der finalen Konstruktion können wichtige Anforderungen für eine spritzgussgerechte Umsetzung berücksichtigt werden.
Eine Füllsimulation ist besonders sinnvoll bei komplexen Geometrien, dünnwandigen Bauteilen, hohen Qualitätsanforderungen oder technischen Unsicherheiten. Sie hilft dabei, Risiken frühzeitig zu erkennen und spätere Werkzeugkorrekturen zu vermeiden.
Unsere Beratung unterstützt Unternehmen von der ersten Produktidee über Konzept- und Entwicklungsphasen bis hin zu Prototypen, Kleinserien und Vorserien. Je früher Entwicklungsprojekte abgestimmt werden, desto wirtschaftlicher lassen sich spätere Fertigungsschritte umsetzen.
Ja. Auch bestehende 3D-Daten können hinsichtlich Spritzgusstauglichkeit, Fertigbarkeit und wirtschaftlicher Umsetzung analysiert und optimiert werden.
Haben Sie noch Fragen zu unserem Leistungsspektrum oder benötigen Sie eine Offerte? Nehmen Sie gern Kontakt mit uns auf – wir melden uns so schnell wie möglich bei Ihnen.
Die häufigsten Konstruktionsfehler im Rapid Tooling
Checkliste - Tipps zur Vermeidung
Mindestens 1–3° Entformungsschrägen einplanen, je nach Kunststofftyp und Oberflächenstruktur.
Zwischen 1–3 mm bleiben. Möglichst konstant halten.
Wandverdickungen mit Hohlräumen oder Rippen vermeiden, um Einfallstellen und lange Abkühlzeiten zu verhindern.
Hinterschneidungen möglichst vermeiden oder durch Durchbrüche lösen. Wenn nicht möglich Schiebertrennungen “einfach gestalten”.
Angusslage mit Werkzeugmacher abstimmen. Passend zur Geometrie und Sichtfläche wählen (z. B. Tunnelanguss, Punktanguss).
Trennlinie frühzeitig festlegen, ideal an Funktions- oder Geometriekanten. Gleit- und Dichtflächen kennzeichnen. Auf möglichst einfachen Trennebenen achten.
Design möglichst für Stangenanguss, Tunnelanguss, Bandanguss oder 2-Platten-Werkzeuge auslegen. Komplexität nur bei Bedarf erhöhen.
Mindestwandstärken und Versteifungsstegen beachten. Materialfluss und Formfüllung frühzeitig prüfen (siehe Punkt Simulation).
Genügend ebene Flächen für Auswerfer vorsehen.
Nur funktionale Masse “eng” tolerieren.
Verzug und Einfallstellen vermeiden durch Wölbungen oder Rippen.
Entformungsschrägen je nach VDI-Oberfläche anpassen. Raue Strukturen brauchen bis zu 5°+ Schräge.
Bei der Simulation des Füllverhaltens, Verzug, etc. unbedingt mit Werkzeugmacher besprechen, wie die Anguss- und Anschnittgeometrie gestaltet wird. Nicht einfach einen Heisskanal annehmen!
Bereits bei der Bauteilkonstruktion definieren was Auswerfer und Düsenseite ist.
